 |
 |
| |
|
4. La situazione degli impianti. La Commissione ha visitato - come illustrato in apertura - alcuni siti, ritenuti significativi ai fini di una rappresentazione delle fasi del ciclo delle diverse tipologie di rifiuti.
4.1. L 'impianto COBEA per il recupero delle plastiche di Levate (BG). L'impianto di proprietà della società COBEA Spa opera, ai sensi dell'articolo 33, comma 2, lettera a) del decreto legislativo n. 22 del 1997, nella messa in riserva, nella successiva selezione ed adeguamento volumetrico dei contenitori in plastica per liquidi. La COBEA svolge sin dal 1996 la sua attività in conto lavorazione per il COREPLA (ex REPLASTIC), con il quale ha stipulato un apposito contratto. La capacità di lavorazione dei rifiuti in arrivo è stata di 18 mila tonnellate nel 1998 e si avvia ad essere di 19 mila tonnellate per il 1999. I rifiuti sono quelli provenienti dalla raccolta differenziata urbana e consistono in contenitori in PET, PE, PVC, sacchetti di PE ed altre tipologie non riciclabili. I materiali
recuperati dalla COBEA sono inviati ad aziende di riciclo indicate dal COREPLA. Il costo di selezione dei materiali è di 330 lire al chilogrammo, quello di eventuale trattamento interno (movimentazione ed adeguamento volumetrico) di 60 lire al chilogrammo. L'impianto di selezione delle plastiche ha una potenzialità di 6 tonnellate per ora. Dello schema di flusso fanno parte una fossa di carico, un nastro trasportatore, un vaglio rotante, presse per l'imballaggio di sacchetti in polietilene, silos di stoccaggio, tramogge di raccolta dei prodotti selezionati, compattatori e macchinari per la movimentazione. I contenitori in plastica per liquidi sono selezionati in modo semiautomatico per tipologia di colori e di polimero, utilizzando anche manodopera specializzata. I materiali non riciclabili vengono avviati a discarica controllata.
A proposito di questo impianto, va segnalato anche l'interessante sistema di organizzazione del lavoro utilizzato dalla società, che attualmente impiega circa 90 persone in regime di part-time: viene pertanto offerta una possibilità di impiego a soggetti (come studenti universitari o casalinghe) che operano per complessive 12 ore settimanali suddivise su tre turni, sistema compatibile con le altre attività svolte e, al tempo stesso, con un'efficace funzionalità dell'impianto. Il turn-over dei dipendenti destinati al nastro e ai macchinari è assai elevato.
4.2. Impianto di incenerimento di rifiuti solidi urbani della SILEA. L'impianto è ubicato a Valmadrera (Lc) ed è gestito dalla società intercomunale lecchese per l'ecologia e l'ambiente (SILEA), che attua la gestione integrata dei Rsu per novanta comuni del territorio di Lecco. La SILEA cura la raccolta, il trasporto, il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti solidi urbani attraverso una serie di aziende di cui detiene quote societarie (Seruso, Seam, Ridam, Acquaria, Il Trasporto, Ecoarma).
Il totale di rifiuti movimentati dall'azienda nel 1998 ammonta a 130 mila tonnellate. I rifiuti inceneriti nel 1998 sono stati in media 214 tonnellate al giorno. L'impianto di incenerimento è dotato di sistemi di combustione, postcombustione ed abbattimento polveri con elettrofiltro. Il management dell'azienda ha riferito che le ceneri della combustione e le polveri dell'elettrofiltro vengono inviate all'ECODECO per lo smaltimento, previa inertizzazione. Il sistema di gestione integrata realizzato dall'azienda, anche in relazione alle percentuali di raccolta differenziata raggiunte nel 1998 (31,6 per cento), appare di buon livello. Perplessità emergono in merito alla dispersione in atmosfera dei fumi di combustione, data la localizzazione del sito di incenerimento che non è apparso del tutto idoneo (fondovalle, circondato da alte montagne).
4.3. Impianto di selezione del consorzio Milano Pulita (area ex Maserati). L'impianto di selezione e trattamento aerobico della frazione organica dei rsu è stato realizzato per far fronte alla situazione di emergenza dei Rsu della città di Milano nel periodo 1995-1996. In tale periodo, infatti, circa 30 mila tonnellate di rifiuti erano sparse per la città senza alcuna specifica destinazione. L'impianto, che sorge nell'area
della ex Maserati di via Rubattino e opererà fino a non oltre il 2001 quando sarà attivato il nuovo inceneritore AMSA di Figino, è stato oggetto di vivaci proteste della popolazione della zona, che lamentava una sgradevole presenza di cattivi odori che attiravano mosche ed insetti in quantità anomala. Il problema degli odori è stato risolto dal consorzio attraverso l'installazione di un biofiltro a letto torbiero. Del consorzio Milano Pulita fanno parte la Gesenu, La Maddalena, la Secit, la Daneco gestione impianti. Le 350 tonnellate al giorno di Rsu (la potenzialità dell'impianto è di 500 tonnellate al giorno) che vengono consegnate all'impianto dall'AMSA di Milano vengono sottoposte a selezione della frazione secca ed umida.
La frazione umida, a sua volta, viene compostata ed utilizzata per il ripristino ambientale e come ammendante. L'AMSA gestisce, alla fine del ciclo di separazione e compostaggio, i materiali ottenuti.
4.4. Il sito di Ponte Nossa (BG). La società Ponte Nossa spa, di cui sono socie tra gli altri, società dei gruppi Lucchini e Bus, è titolare di un impianto sito nell'omonima località in provincia di Bergamo, in cui viene processata gran parte delle polveri di abbattimento delle acciaierie lombarde (specie quelle della provincia di Brescia) e di altre regioni, tra cui il Veneto. Dal processo è possibile ricavare ossido di zinco grezzo. L'impianto tratta circa 80 mila tonnellate l'anno di polveri e scorie metalliche e, a detta del management dell'azienda, si ha l'intenzione di chiederne l'ampliamento alle autorità regionali al fine di raddoppiarne la capacità, trattando di fatto quasi tutto il quantitativo nazionale di polveri di abbattimento per i fumi di acciaieria. Gravi situazioni di contaminazione del fiume Riso, che scorre di fronte all'ingresso dell'azienda, sono state segnalate dalla popolazione nel recente passato. La produzione di ossido di zinco grezzo consiste in un lavaggio preliminare della carica d'impianto teso ad eliminare la presenza di cloruri e di fluoruri. Al lavaggio segue poi un processo termico (arrostimento), che porta all'ottenimento del materiale grezzo, finora inviato in Sardegna all'Enirisorse di Portovesme per il recupero dello zinco metallico.
La tecnologia utilizzata appare obsoleta e fatiscente e non pochi sono i problemi evidenziati nel corso della visita della Commissione. Il rendimento del processo di ottenimento dell'ossido di zinco grezzo non è molto alto e circa il sessanta per cento della carica d'ingresso diventa scoria da smaltire in discarica controllata interna che, nel corso del sopralluogo, è apparsa mal gestita (assenza di compattamento e di captazione delle acque di dilavamento, trascinamento di materiali al di fuori del manto di impermeabilizzazione, nelle zone a monte e a valle del sito, eccetera) e collocata nell'alveo di un rio, in maniera tale da comportare gravi problemi in caso di eventi alluvionali. Questa discarica - autorizzata per lo smaltimento di rifiuti speciali non pericolosi - di fatto accoglie scorie ricche in metalli tossici (cadmio, nichel, piombo, zinco) che non essendo inertizzate potrebbero non rispettare i limiti di cessione previsti dalla normativa, dovendo quindi essere avviate a discariche più idonee. L'impianto di trattamento delle acque di percolazione della discarica e di lavaggio della carica d'impianto è di tipo chimico-fisico: data la composizione dei
rifiuti, però, non si ritiene che la tecnologia depurativa adottata sia la più idonea. Anche i problemi di igiene e di sicurezza dell'ambiente di lavoro lasciano molto a desiderare data la presenza costante, nell'aria, di aerosol di polveri di calce. Non è parso alla Commissione che il controllo da parte dell'autorità preposta sia efficace.
4.5. Il sito della ex Raffineria Agip di Rho (MI).
4.5.1. La storia del sito. L'attività di raffinazione del grezzo, iniziata negli anni cinquanta in un'area estesa per 130 ettari, tra i territori dei comuni di Rho e di Pero, a nord est del comune di Milano, cessa nel 1992. Le operazioni di bonifica degli impianti hanno inizio nel 1993 e, dopo una serie di ispezioni e di indagini sulla falda sotto il controllo delle autorità preposte alla tutela ambientale, l'acquifero superficiale viene messo in sicurezza tramite la realizzazione di barriere di intercettazione e di pozzi di emungimento. In considerazione delle diverse caratteristiche idrogeologiche e di contaminazione dell'area, questa viene divisa in tre settori omogenei su cui effettuare in tempi successivi le operazioni di bonifica. Nel 1994 si realizza un accordo tra l'azienda, gli enti locali e l'ente fiera per la riqualificazione del sito e l'utilizzazione dello stesso quale polo esterno della fiera di Rho-Pero. Un apposito gruppo di lavoro coordinato dalla provincia di Milano, e di cui fanno parte l'azienda, la regione, la provincia ed i comuni di Rho e di Pero, predispone un progetto globale di bonifica, dopo aver effettuato uno studio di caratterizzazione chimica ed idrogeologica del sottosuolo. Nel 1998 viene affidata alla Foster Wheeler Enviromental Italia la progettazione dei sistemi di bonifica ed ha inizio l'attività di bonifica subito dopo l'approvazione del progetto da parte delle autorità di controllo. La demolizione degli impianti viene condotta nel periodo 1998-1999 dalla società Montalbetti. Nel 1999, infine, il progetto di bonifica interagisce con il tracciato della linea ferroviaria ad alta velocità: le operazioni di bonifica, secondo i programmi concordati con le autorità, dovranno completarsi entro il 2006 con un costo complessivo di 200 miliardi.
4.5.2. Le operazioni di smantellamento e di bonifica. Lo smantellamento delle apparecchiature e degli impianti era in fase di piena realizzazione da parte della Montalbetti durante il sopralluogo della Commissione. Lo smantellamento e la decoibentazione delle strutture contenenti amianto è curato dal consorzio CSA secondo un piano che è apparso ben dettagliato.
Il management aziendale ha provveduto ad illustrare, per grandi linee, le operazioni di bonifica del sito, precedute da tests di estrazione di vapori dal suolo in diversi punti dell'area, al fine di ottenere informazioni sulle metodologie di bonifica da adottare. Nella zona vadosa verranno utilizzati il soil vapor extraction (seguito da un processo di ossidazione termica dei vapori costituiti da solventi organici volatili) ed il bioventing. Il terreno superficiale, eventualmente contaminato, verrà sottoposto invece a trattamento di landfarming o a trattamento in biopile. Per la zona di transizione della falda freatica
è prevista un'estrazione integrata multifase. Infine, per l'acquifero freatico verranno utilizzate principalmente le tecnologie di air spargine, di pump and treat e di recupero del prodotto in libero galleggiamento sulla falda (floating). Sono state già realizzate sette stazioni di aspirazione-compressione asservite a 27 pozzi di bonifica per attività di soil vapor extraction e bioventing, due stazioni di compressione asservite a 56 pozzi per attività di air spargine, un impianto di ossidazione dei solventi organici volatili ed una rete di monitoraggio dei sistemi di bonifica.
L'illustrazione delle modalità di bonifica non ha del tutto convinto i componenti della Commissione, e numerosi dubbi sono sorti a proposito dei sistemi di landfarming (i tempi di biodegradazione ipotizzati appaiono infatti troppo ottimistici) e di bioventing che, a detta del rappresentante della Foster Wheeler sarebbero in grado di eliminare dal sottosuolo anche i prodotti pesanti: i riscontri reperibili in letteratura non appaiono, infatti, in linea con quanto affermato.
4.6. Gli impianti della ECODECO. Le attività dell'Ecodeco sono polifunzionali e si articolano principalmente attraverso i seguenti moduli operativi: Ecolombardia 18 (impianto di inertizzazione e di discarica controllata), Ecolombardia 4 (termodistruzione), Fertilvita (recupero di biomasse provenienti da fanghi di depurazione civile e di residui agroalimentari, ed utilizzo per uso agricolo), siti di discarica (Bergamo, Comacchio, Pontirolo, Cavriana), centri di stoccaggio provvisorio (Robassomero, Novedrate) ed un impianto di bioessiccazione dei rifiuti urbani a Corteolona (PV). Completano la struttura modulare un laboratorio di analisi (Sistema Ambiente) e una serie di mezzi utilizzati per il recupero degli oli, per la decontaminazione dei trasformatori contenenti PCB e per la bonifica dei siti contaminati. La quantità annua di rifiuti smaltiti o recuperati dalla ECODECO ammonta a circa 900 mila tonnellate. Durante il sopralluogo della Commissione si è presa visione dell'impianto di biocubi di Giussago e si sono approfonditi con i tecnici dell'azienda alcuni aspetti relativi all'inertizzazione, da parte dell'ECODECO, dei residui derivanti dal recupero delle batterie al piombo effettuato dalla Enirisorse di Paderno Dugnano.
4.6.1. Gli impianti di produzione dei biocubi. Gli impianti di Giussago e di Corteolona trattano rifiuti solidi urbani per un totale corrispondente a 400 mila abitanti equivalenti. Il rifiuto urbano talquale, in arrivo all'impianto, viene triturato, omogeneizzato e sottoposto ad una fase di fermentazione nel corso della quale i vapori organici, misti a vapor d'acqua, sono convogliati ad un biofiltro costituito da un letto di torba. Il materiale viene quindi pressato in cubi e può essere avviato in discarica controllata o ad una centrale termica come Rdf. La tecnologia d'impianto si ispira al decreto ministeriale 8 agosto 1994, n. 438, ormai superato dalla nuova disciplina sulla gestione dei rifiuti. Non ha più senso infatti inviare a smaltimento un rifiuto che, pur se stabilizzato, ha un contenuto residuo di materiale organico che non è più possibile smaltire in discarica a partire dal primo gennaio 2000. L'alternativa di bruciare
il materiale in impianti di combustione meno costosi, rispetto ad un normale inceneritore lascia inoltre perplessi dato il suo contenuto di metalli i cui ossidi volatili si troveranno nei fumi di emissione, con pregiudizio per la qualità dell'aria.
4.6.2. L'impianto di inertizzazione. L'azienda possiede un impianto fisso di inertizzazione e strutture mobili (tipo betoniere), con le quali realizza in campo la stabilizzazione di materiali semiliquidi o solidi ad alta cessione di inquinanti. Ha lasciato molti dubbi, nel corso della visita della Commissione, la spiegazione fornita dal responsabile tecnico dell'azienda circa il ricorso generalizzato al cemento quale chemical di inertizzazione di ogni sorta di rifiuti industriali di matrice, sia organica (idrocarburi, oli, solventi) che inorganica (miscele di sali e composti metallici). Tale inertizzazione, infatti, se applicata a residui idrocarburici (che notoriamente non reagiscono chimicamente con la miscela cementizia) dovrebbe prevedere, se mai, un trattamento preventivo del rifiuto con ossidanti forti e quindi con costi di trattamento assai più alti di quelli praticati sul mercato. Inoltre, è noto dalla letteratura specializzata che la presenza di sostanze organiche nel rifiuto da inertizzare ostacola la presa del cemento e può anzi provocare contaminazione dell'ambiente, in quanto tali sostanze, data la temperatura del mezzo di trattamento, evaporano. La Commissione ha verificato che l'applicazione di tale trattamento a miscele di ebanite contenenti piombo ottenute dalle batterie esauste della Enirisorse di Paderno Dugnano si è rivelata assai negativa in termini di test di cessione e conseguente smaltimento in discariche non idonee ad accogliere un materiale con cessioni di piombo oltre il limite di legge. In conclusione, i trattamenti di inertizzazione praticati dall'azienda non appaiono sufficientemente validi da un punto di vista tecnico.
4.7. L'inceneritore della BASF. La BASF di Caronno Pertusella (VA) è un'azienda che produce vernici ed inchiostri offset per libri d'arte. L'area di produzione e le strutture accessorie si estendono su una superficie di quattro ettari. Nel settore nord-ovest è presente un'area di stoccaggio di rifiuti in cui è anche installato un impianto di termodistruzione progettato nel 1991, di tipo modulare, in grado di bruciare nel tempo non solo effluenti gassosi ma anche liquidi. L'azienda gestisce l'impianto sulla base di due decreti di VIA (rispettivamente del 1995 e del 1996) e del decreto della giunta regionale n. VI/25540 del 28 febbraio 1997. L'impianto è ben realizzato e rispetta anche le norme di sicurezza. La capacità nominale di combustione è di mille tonnellate anno di acque contaminate e di 250 tonnellate anno di solventi. L'impianto è dotato di camera di combustione e di post-combustione e di un sistema di filtraggio delle emissioni, prima del loro rilascio in atmosfera.
4.8. L'impianto pilota Pirelli per la produzione e la commercializzazione del CDR. La Pirelli Ambiente del Gruppo Pirelli ha brevettato un impianto pilota per la produzione di energia dalla combustione del CDR (combustibile derivato dai rifiuti). Il progetto consta di due fasi distinte, la prima è quella del trattamento a freddo dei rifiuti per
ottenere il CDR, la seconda consiste nella combustione del CDR nelle centrali termoelettriche per la produzione di energia elettrica. Il CDR è ottenuto da un mix di Rsu talquali (500 tonnellate al giorno), di plastica (50 tonnellate al giorno) e di pneumatici usati (60 tonnellate al giorno). La produzione del CDR (312 tonnellate al giorno) comporta anche il recupero di 20,5 tonnellate al giorno di metalli, di 215 tonnellate al giorno di frazione organica umida e di 35,5 tonnellate al giorno di scarti da avviare in discarica. Le prove sperimentali d'impianto effettuate in una campagna del 1997 da parte dell'ENEA mostrano che la combustione del CDR è in grado di assicurare il rispetto dei limiti stringenti della normativa sulle emissioni in atmosfera e che il rendimento termico è del tutto simile a quello del carbone utilizzato attualmente dall'Enel in termini di potere calorifico. Vi sono inoltre vantaggi, rispetto al carbone tradizionale di una migliore qualità delle emissioni e di un costo di mercato del combustibile competitivo.
4.9. L 'impianto di stoccaggio della ditta Ghiraf di Annicco (CR). Nell'impianto della società Ghiraf di Annicco (CR) vengono stoccati rifiuti denominati «scorie saline di seconda fusione» e «polveri e articolato» che ai sensi del decreto legislativo n. 22 del 1997 sono codificati rispettivamente con codice CER 100308 (rifiuti speciali pericolosi) e codice CER 100312 (rifiuti speciali non pericolosi). Lo stoccaggio di tali materiali è propedeutico al recupero di cloruro di sodio e di ossido di alluminio (dalle scorie saline di seconda fusione) che verrà realizzato tra non molto tempo. Le operazioni che verranno effettuate - la macinazione del materiale tramite mulini, la dissoluzione e il conseguente trattamento chimico - non essendo disponibili le necessarie autorizzazioni in materia di rumore e di emissioni gassose, potranno costituire, all'avviamento dell'impianto di recupero, gravi rischi per le popolazioni esposte, le cui abitazioni sono in prossimità dell'impianto stesso. Non è risultata nemmeno chiara alla Commissione la destinazione finale degli scarti di lavorazione. Si ritiene che tale azienda abbia tutte le caratteristiche che permettono di classificarla come «Industria insalubre di prima classe» e che quindi le attività di recupero in fase di avviamento potrebbero essere non compatibili con l'attuale localizzazione del sito.
4.10. L'impianto di compostaggio di San Rocco al Porto (LO). L'impianto sorge su un'area di proprietà della società Biogeco ed opera in regime di concessione data dal comune di San Rocco al Porto (12). La prima delibera della regione Lombardia (n. 68461 del 18 maggio 1995) autorizzava per due anni il comune di San Rocco, in via sperimentale, alla realizzazione di un impianto di stoccaggio e compostaggio degli scarti vegetali provenienti dalla manutenzione del verde pubblico o privato su area Biogeco e per un totale da trattare di 6000 tonnellate all'anno. Successivamente, con delibera del 21 maggio 1997
n. 294, la provincia dì Lodi rinnovava l'autorizzazione dell'impianto aumentando nel contempo la capacità di trattamento a 10.000 tonnellate per anno e comprendendovi (a seguito anche degli sviluppi normativi derivanti dal decreto legislativo n. 22 del 1997) l'autorizzazione al trattamento della frazione umida organica dei Rsu da raccolta differenziata per 1000 tonnellate per anno. Successive ordinanze del 5 novembre 1997 e del 2 ottobre 1998 facevano aumentare le quantità da trattare di 2500 tonnellate per anno, includendo tra le tipologie di rifiuti da conferire gli scarti alimentari collettivi domestici e da mercatali. L'ultima autorizzazione, del 27 novembre 1998 n. 377, ha mantenuto tutte le precedenti prescrizioni fino al 31 maggio 2000. L'impianto è costituito da una serie di apparecchiature di vagliatura, di aspirazione (leggera depressione) degli odori e successivo trattamento di scrubbing. Le eventuali plastiche presenti nel materiale in ingresso vengono aspirate per differenza di peso specifico in un collettore anch'esso in leggera depressione. Con determinazione n. 115 del 24 marzo 1999 la provincia di Lodi, ai sensi dell'articolo 28 del decreto legislativo n. 22 del 1997 e degli articoli 9 e 10 della legge regionale n. 94 del 1980, ha diffidato il comune di San Rocco ad adeguarsi entro 45 giorni dalla data di notifica alle norme tecniche di cui al decreto ministeriale del 5 febbraio 1998. Oggi l'impianto non è ancora adempiente ai requisiti del decreto presidenziale n. 203 del 1988 in tema di emissioni atmosferiche ed è in attesa di specifica autorizzazione.
(12) Si osservi che i titolari sono persone note all'autorità giudiziaria per una serie di precedenti penali relativi sia a reati contro il patrimonio che contro l'ambiente. La Commissione sul luogo ha dovuto constatare anche l'approssimativa applicazione delle norme sulla sicurezza sul lavoro.
4.11. Il caso di radiocontaminazione dello stabilimento ALFA ACCIAI spa di Brescia. Molta preoccupazione aveva destato nell'opinione pubblica la notizia che, nel maggio 1997, l'azienda Alfa Acciai spa aveva subito un episodio di inquinamento radioattivo da cesio 137 e dal cobalto 50.
Si saprà più tardi che, nonostante la radiocontaminazione avesse interessato più reparti di produzione, la maggiore radioattività era stata rilevata prevalentemente in due linee di processo dell'impianto di fusione dei rottami ferrosi.
Le circostanze delle modalità di rinvenimento della presenza di radioattività nell'azienda, aveva suscitato un notevole interesse dei componenti la Commissione, i quali memori di altri episodi di radiocontaminazione verificatisi nei primi anni 90 nelle province di Brescia e di Varese in stabilimenti di lavorazione di rottami di alluminio, hanno ritenuto di dover effettuare un sopralluogo nello stabilimento dell'azienda Alfa Acciai spa per apprendere direttamente dal management i particolari dell'episodio ed i successivi accorgimenti tecnici messi in atto per scongiurare il verificarsi di fatti analoghi.
Dai colloqui è emerso che la radiocontaminazione era stata individuata perché la ditta Pontenossa spa della provincia di Bergamo, alla quale l'azienda Alfa Acciai aveva inviato un carico di polveri pellettizzate, aveva effettuato, sull'autocarro in ingresso, un monitoraggio radiometrico della merce, rilevando la presenza di radioattività. L'autocarro e la merce furono respinti e rimandati alla società Alfa Acciai.
Fu così appurato che all'interno dello stabilimento vi erano almeno due zone dove si evidenziava una radiocontaminazione con valori piuttosto significativi. Ulteriori indagini radiometriche all'interno dello stabilimento, hanno evidenziato che la radiocontaminazione era scaturita dalla fusione di due sorgenti, una di cesio 137 e l'altra di cobalto 60, che erano entrate in fabbrica nascoste in un carico di rottami metallici.
Le zone dove si riscontrava la maggiore radioattività erano l'impianto di depurazione fumi (cesio 137), alcune cataste di acciaio e le polveri pellettizzate (cobalto 60). Una vasta attività di controllo all'esterno dell'azienda ha consentito di appurare che l'impianto filtrante ad alta efficienza non aveva permesso la fuoriuscita di radioattività nell'ambiente. Stime di dose agli operatori dell'intero ciclo produttivo hanno dato valori di irradiazione esterna molto bassi e variabili tra un microsievert ed alcune decine di microsievert, con eccezione di due situazioni lavorative in cui i valori stimati erano dell'ordine dei 100 microsievert. La dose complessiva assorbita dalla popolazione è stata stimata essere molto al di sotto dei valori limite previsti, per individui per anno, dalla normativa vigente.
La regione Lombardia, tempestivamente informata dall'azienda e dall'autorità sanitaria di zona, forte dell'esperienza maturata in conseguenza di episodi analoghi, ha subito organizzato un gruppo di lavoro per la gestione dell'evento.
| |
|